锻模设计过程及要点-锻造工艺方案_锻模结构_终锻模膛_预锻模膛

在锻压生产中，热锻模具设计过程大致是：
⒈制定零件锻造工艺方案：在进行锻模设计前，设计者首先应根据锻件生产批量的大小及锻造生产所具有的设备条件，正确地制定锻造方案。锻造方案的制定，主要是根据制品锻件的批量和全部制造成本进行技术经济性分析后，以经济技术指标好的为最佳方案。
⒉设计锻件图：锻件图是模锻生产的依据。在模锻方案确定之后，应依据锻造工艺方案提供的设备条件及产品零件图设计出锻件图。推荐应用于锻模的高性能模具钢钢种：瑞典一胜百模具钢、日本大同模具钢、瑞典乌德霍姆工具钢QRO 90 SUPREME、DIEVAR、DRM1、DRM2、DRM3、DH31-EX、1.2367等进口高性价比热作模具钢及国产新型模具钢（GR钢、HD钢、HM1、HM3、Y4钢、Y10钢）等。了解更多有关锻模(热锻、锤锻、镦锻模具)知识，敬请关注东莞弘超模具钢专业网站www.hongchao-dg.cn，如需技术支持请直接致电：0769-82621066。

在设计锻件图时，应从以下几方面进行考虑：
⑴、确定分模面的位置和形状；⑵、确定锻件的余量与公差；⑶、确定出模斜度；⑷、确定冲孔连皮；⑸、确定技术条件，其中包括热处理、表面清理、形状偏差及表面深度缺陷允许范围等要求；⑹、绘制锻件图。
⒊计算锻件基本数据：根据所绘的锻件图，确定出锻件的基本数据，主要包括：
⑴、锻件在分模面上投影面积；⑵、锻件的周边长度；⑶、锻件的体积；⑷、锻件的质量。
⒋设计绘制热锻件图：热锻件图是依据锻件图，考虑增加冷缩值和生产中的实际工艺因素来绘制的，它是设计模膛的依据。在正常模锻温度下，钢的冷却收缩值可取（1. 2 -1.5）%即可。
⒌确定工步：依据热锻件图确定锻造工步。即根据零件的形状、尺寸，确定制坯、预锻和终锻模膛的数量。在需要多模膛锻造时，要对其模膛位置进行合理排列。
⒍设计终锻模膛：
⑴、根据热锻件图设计模膛形状、尺寸。
⑵、选择、设计钳口，钳口可根据原毛坯直径或边长的大小来确定其尺寸形状。
⑶、画出飞边槽。飞边槽的形式可根据锻件形状不同进行选择。
⒎设计预锻模膛：预锻模膛近似于终锻模膛。设计预锻模膛时，锤锻模上预锻模膛可不设计飞边槽（压锻模必须设计出相应的飞边槽，只是桥部的高度要取大一些）。
预锻模膛的斜度与终锻模膛相同，一般取7度左右；为了容易填满预锻模膛，模膛内的所有圆角应比终锻模膛中的圆角大一些。预锻模膛的钳口应与终锻模膛钳口相同。
设计预锻模膛与终锻模膛一样，只标出相应形状的位置，特殊要求可注出相应的尺寸，其余尺寸同热锻图一样。
⒏绘制锻件的毛坯截面线图及直径：设计中的毛坯计算，是先画出毛坯体积分配图，然后按图进行计算。
⒐设计制坯模膛：制坯模膛的设计是依据毛坯图的形状，选用合理的制坯方案。在设计时，要根据终锻件的形状，对已计算出的坯料，原则上要有利于终锻成形的填充和寿命的延长。
⒑设计切断模膛：当一料锻造多件时，每锻成一件需要用切断模膛进行切断。切刀斜度应根据模膛布置总体考虑，以方便操作为原则。常用的切断模膛有两种，即前切刀模腔和后切刀模膛，采用哪种合适，应根据具体条件而定。
⒒锻模结构总体设计：在锻模结构进行总体设计时，应按下述原则进行考虑：
⑴、模膛的布置。对于多模膛锻模，因终锻和预锻模膛受到的变形力较制坯模膛要大得多，设计时排列位置将影响锻件的质量及设备的安全。因此，在设计时，对于模膛的排列应考虑：终锻模膛与预锻模膛的中心尽可能靠近键槽中心线；在保证两个模膛问模壁有足够强度下，两个模膛中心要尽量靠近锻模中心，并且预锻模膛的中心必须在燕尾的宽度内，终锻模膛与燕尾中心的偏移量也应在允许范围内，不应偏移过大。
⑵、确定模块尺寸。模块尺寸应根据模膛尺寸、模膛之间壁厚以及承击面等要求，查阅模块标准规格，选择其长、宽、高的尺寸，并要进行检验核算。
⑶、画出模块及锻模总体结构图，标出技术要求。
⒓计算锻压工艺力，选择设备规格：
⑴、计算锻件所需工艺力。
⑵、选择所需压力机吨位应大于计算出的工艺力数值。

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