浅谈塑料注射模具的设计应遵循哪些基本原则？

塑料注射模具的设计直接关系到塑件的成形质量以及生产率的高低和塑件的成本。因此，在设计塑料注射模具时，应了解塑件的形状、精度及表面质量要求，所使用注射机最大注射量、锁模力装模尺寸，并依据《塑料注射模技术条件》( GB/T 12554-2006)和《塑料注射模零件技术条件》( GB/T 4170-2006)等国家标准进行设计。尽量实现标准化设计，选用标准零部件和模架。同时，还应遵循下述设计基本原则。
1．选用合理的模具结构
合理的模具结构是获得正确的塑件形状与尺寸的主要条件之一。而塑料注射模具的结构取决于塑件的结构特征、注射机类型以及每次成形的数量。其注射模具主要由成形零件、浇注系统、推出机构、导向零件、分型和抽芯机构、排气以及冷却、加热等部分组成。因此，在构思模具结构时，应按塑件的生产批量，所用注射机规格等诸因素，考虑出模具结构方案，经反复比较，最后选定出容易制造、便于操作、确保塑件质量的模具结构。
2．正确选用分型面位置
零件制品的分型面是决定模具结构简单与复杂的关键。因此，在设计模具时，要合理、正确确定分型面位置。在选释时，要确保塑件成形后能留在动模一侧，以便于推出。同时，对有侧孔、侧凹、侧凸的塑件，尽量采用侧向抽芯机构，使其与主体一起成形。
3．正确确定合理，平稳的推出机构
模具的推出机构，是塑件成形后能否顺利取出及保证质量的关键部件。故在设计时，要使顶杆位置布置均匀合理。在使用时，能乎稳顺利的将塑件推出以及使动、定模平稳复位和推开。
4．确保成形零件的尺寸精度
模具成形零件包括动模型芯和定模型腔，是确保塑件质量和形状、尺寸精度的基础性部件。因此在设计时，要对其尺寸进行精心计算，形状要正确，尺寸精度要比塑件要求尺寸高1-2个数量级。同时，要求表面粗糙度要细微、硬度要高、使用寿命要长。
5．合理选择冷却加热系统
在设计时，对于热塑性塑料模具，要设法选择能迅速冷却型腔和型芯的冷水管道；对于热固性塑料注射模具，要保证模具温度，适当采用加热措施。
6．选择易成形的浇道系统和浇口
在设计塑料注射模具时，首先应了解塑料熔融的流动状态，确定塑料在型腔内的流动阻力，以合理的确定浇口形式及流道形状，尺寸。尽量采用点浇日或潜伏浇口形式，以便于脱模。
总之，所设计的模具要尽量结构简单，零件便于加工，有一定的硬度、强度，方便装配，能顺利地塑制出合格的制品塑件，并能实现自动化生产。
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