动力熔融注射成型特点以及动力熔融注射机用注射模具结构

动力熔融注射成型系统中有要成型的塑料和待成型的塑件、动力熔融注射机、注射模等组成。与一般注射成型系统的主要区别在于所用注射机的不同。主要靠注射机螺杆高速旋转的机械剪切加热，使物料瞬间熔融，和通用注射成型相比，物料受料筒热历程影响小，并使物料在较低的温度下注射充模填腔，冷却定型后得到良好的塑件。
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动力熔融注射成型的主要优点是“省能”，以下是动力熔融注射成型的特点：
⒈料筒的加热温度低。由于动力熔融物料的热量来源不是靠料筒的外部加热而是靠机械剪切热，物料的熔融温度低，温差小，而这时料筒的外部加热仅为了防止料筒温度不受外界干扰，为料筒提供稳定的温度场而设。
⒉注射压力低，螺杆转速高。由于动力熔融获得的熔料均匀，因此注射压力只需普通注射成型压力的50%~80%，例如：对于中等复杂程度的小型聚酯制品，注射压力为68MPa，螺杆转速300r/min，成型周期50s；对于聚氨酯制品的注射压力83.4MPa，螺杆转速350r/min，成型周期65s。
⒊动力熔融注射成型可生产厚制品。由于物料熔融温度低，使厚壁制品的冷却时间显著地缩短，收缩减小，不会因中心收缩而引起洞穴，从而提高了制品表观质量。一次成形周期的时间可减少20%-50%。
⒋适用某些局部难以冷却的成型模具。如果某些模具的局部不能通冷却水时，成型周期要延长。而动力熔融成型温度低，熔料进入模腔时密贴性好，这样，就提高了模壁的吸热效能，从而大大缩短冷却时间。
⒌由于动力熔融温度低，加热时间短，所以适合加工熔融温度范围窄、易分解的塑料，如PVC、POM等。
⒍由于动力熔融比普通注射成型的温度和压力低，使熔合缝更能消失，和同类注射制品相比，料筒温度要低50℃，成型周期缩短1/2，且表面没有凹陷，色泽良好。
⒎动力熔融能在料筒内更均匀地塑化，通过混炼使颜料分散充分。树脂能低温熔融，可以不损坏颜料的色调，保持其天然色泽；对含有化学发泡剂的填充材料成型时，可把熔融温度和发泡温度关联起来任意选择，这样，可提高成型效率，产品外观也会得到改善；对加有玻璃纤维的增强塑料可以使组分得到均匀的分布。
动力熔融注射机用注射模结构同普通的塑料注射模。

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