分析模具失效的原因主要有哪些

    造成模具失效的原因有很多，涉及的技术面很广，但基中主要原因可归纳为设计不合理、材质不佳、热处理不当、加工不良、使用不妥等几方面。

    从实际对模具失效影响较大的方面去考虑，基本上可以将模具失效的影响因素分为以下几个方面，即模具设计、热处理、机械加工及模具使用等。

    1  设计不合理引起的模具失效

（1）模具结构设计；

（2）模具选材：夹杂物过多、表面脱碳、碳化物颁不均引起失效；

    2  热处理不当引起模具失效

淬火过热会引起钢的晶粒长大，冲击韧度下降，使模具发生崩刃或早期断裂的危险性增加；

模具在淬火或高温回火时未加保护将引起表面脱碳，如果未将表面脱碳层除去，将严重降低模具的耐磨性，并缩短疲劳或冷热疲劳寿命；

模具回火不充分，将在模具中残留较大的淬火应力，并使模具的韧性下降，也容易发生早期断裂；

模具钢中含有较多的碳和合金元素，导热性差，因此，加热速度不能太快，应缓慢进行，以防止模具发生变形和开裂；

    3  机械加工不当引起模具失效

模具在制造过程中，要经过切削加工、磨削加工、电火花加工等工序，而每一道工序的加工质量均将对模具的失效形式和寿命产生较大的影响；

    4  模具使用不当引起模具失效

模具的工作条件实际是非常严酷的，有较多的工作条件因素对模具的失效有影响，如压力机的刚性差、精度低、加载速度过大、压力机吨位过高或过低、工作频率过高、被加工零件材料的因素、模具的冷却和润滑条件等。