如何合理地选择数控车削加工的切削用量（下）

A．螺纹加工程序段中指令的螺距值，相当于以进给量f (mm/r)表示的进给速度vf，如果将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度Vf (mm/miri)则必定大大超过正常值。

B．刀具在其位移过程中，都将受到伺服驱动系统升／降频率和数控装置插补运算速度的约束，由于升／降频率特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生的“超前”和“滞后”而导致部分螺纹的螺距不符合要求。

C，车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器（编码器）。当其主轴转速选择过高时，通过编码器发出的定位脉冲（即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号）将可能因“过冲”（特别是当编码器的质量不稳定时）而导致工件螺纹产生乱纹（俗称“烂牙”）。

鉴于上述原因，不同的数控系统车螺纹时推荐使用不同的主轴转速范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时主轴转速”为：

，2八200IK

式中  p—螺纹的螺距或导程，mm;

K——保崖氢系数，一般取80。

3)进给速度／的确定  进给速度是数控车床切削用量中的重要参数，主要根据工件的加工精度、表面粗糙度要求、刀具与工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则有：

①当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100 – 200mm/min范围内选取。

②在切断、车削深孔或用高速钢刀具车削时，宜选择较低的进给速度，一般在20 – 50mm/min范围内选取。

③当加工精度、表面粗糙度要求较高的工件时，进给速度应选得小些，一般在20- 50mm/min范围内选取。

④刀具空行程，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统所允许的最高进给速度。

⑤进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。

以上切削用量的选择是否合理，对于能否充分发挥机床潜力力与刀具的切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。

切削用量的选用原则如下！

①粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量厂，最后确定一个合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使进给次数减少，增大进给量有利于断屑，因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率、减少刀具消耗、降低成本是有利的。

②精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大、均匀，因此选择较小（但不太小）的背吃刀量和进给量，并选用切削性能好的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。

③在安排粗、精车切削用量时，应注意机床说明书给定的允许范围。对于主轴采用交流变频调速的数控车床，由于主轴在低速时转矩降低，尤其应注意此时的切削用量选择。

总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比法确定，同时，使主轴转速、背吃刀量及进给速度三者能相互适应，以形成最佳的切削过程。

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