螺纹数控铣削与攻螺纹的对比有什么优缺点

①在大批量的螺纹加工中，由于丝锥比较低的切削速摩的限制以及在加工好螺纹后的反转退刀，要想提高加工效率十分困难。然而如果使用螺纹铣刀，它不但本身的铣削速度就很高，而且它多刀槽设计增加了切削刃数从而可以轻松提高进给速度，这样就可以大幅提高加工效率。在长螺纹的加工中，还可以选用有更长刀刃的刀片以减少轴向进给距离（相当于让螺纹变短）来进一步提高加工效率。另外，螺纹铣削加工的高效率还体现在，螺纹数控铣削是通过主轴高速旋转并做圆弧插补的方式加工螺纹。只要通过改变程序就可以实现不同直径的螺纹、左右螺纹及内外螺纹的加工，其柔性非常理想。

②一把螺纹铣刀可以加工直径不同、牙型相同的螺纹。如图4-21所示，M15 Xl．0、M18 Xl．0、M20 X1. 0的螺纹用一把螺纹铣刀通过改变插补半径来加工，可减少刀具数量，节省换刀时间，提高效率，方便刀具管理。

③底孔预留深度小。因为刀具本身的设计决定，螺纹铣刀可加工平底螺纹，，而丝锥的底孔预留深度比较大。

④减少工序，减少换刀次数。螺纹铣刀可以设计钻孔、倒角、锪面、扩孔、螺纹多工序集合于一体。一把刀既可加工左、右旋螺纹，也可加工内、外螺纹。

⑤对于大孔径螺纹加工，数控铣削加工的高效性更为明显，首先线速度高，其次可以采用多刀片刀盘，效率可以成倍增加.

（2)尺寸精度高、表面质量好一些特殊场合使用的螺纹要求尺寸精度和表面粗糙度都很高，而一般用丝锥加工出来的螺纹往往无法达到这些要求，这时就可以考虑使用数控铣削的方式来加工了，数控铣削在精密螺纹加工中占有绝对优势。螺纹数控铣削加工的高质量来源于：

①螺纹精度及光洁程度提高。因螺纹铣削是通过刀具高速旋转、主轴插补的方式加工完成。

其切削方式是铣削，切削速度高，切削力较小，这使切削面很光滑；细碎的切屑能被冷却液轻松冲出工件不会划伤已加工面，加工出来的螺纹漂亮；而丝锥切削速度低，并且切屑长，容易损坏内孔表面。

②可以避免丝锥反转形成的回转线（在密封要求高的情况下是不允许的）。因为加工原理不同，螺纹铣刀根本不存在回转线，而丝锥无法避免。

③不易形成粘屑的现象。对于比较软的材料在加工过程中容易产生粘屑现象，但螺纹铣削高速旋转，并且断屑切削；而丝锥切削速度低，全螺纹与加工表面作用，容易造成粘屑。

④对于螺纹精度有较高要求的工件，由于螺纹铣刀是靠螺旋插补来保证精度的，所以只需要调整一下程序就能轻松获得所需高精度螺纹，

(3)稳定性好，安全可靠  在加工难加工材料，如钛合余，寓温合金和高硬度材料时，由于切削力太大使丝锥经常会扭曲甚至折断在零件中。在加工长切屑材料中，一旦排屑不畅，切屑会缠绕纷锥或堵塞孔口，经常会导致丝锥崩口或断在零件中，取出断的丝锥不但费时费力而且有可能破坏零件。要解决这些问题，使用螺纹铣削的优势就会体现出来：

①内螺纹排屑方便。铣螺纹属于断屑切削，切屑短小，另外工刀具直径比加工螺纹孔小，所以排屑通畅；而丝锥属于成形连续切削，切屑很长，并且丝锥直径和加工孔一样大，因此排屑困难。

②刀具折损容易处理。首先螺纹铣刀作用力小，很少发生折损现象，如果发生了，因为加工孔径比刀具大，折断部分很容易取出；而丝锥受力大、排屑不畅，容易折断，折断后大孔处理起来稍微容易些，如果是小孔就非常麻烦.

③刀具寿命长。切削原理决定螺纹铣刀是断屑切削，局部受力，刀具磨损较低，寿命长；而一般硬度大于50HRC的材料，丝锥加工相当难，寿命很短。

(4)加工成本低  为了保证螺纹精度，用丝锥加工不同材料时需要使用不同类型的丝锥。然而使用螺纹铣刀就无此限制。同一把螺纹铣刀可以加工绝大多数的材料并且获得很高精度的螺纹。这样也可以大大减少刀具费用；在有些加工中，螺纹铣削可以解决很多问题。例如，在大型非圆零件的螺纹加工中，如果在车床上加工就需要复杂装夹和平衡以避免产生震动。这时可以采用在加工中心上加工，零件不动，螺纹铣刀旋转，避免平衡问题；还有比如在加工断续的螺纹时，震动冲击对刀片影响很大容易产生裂纹。使用螺纹铣刀则由于刀具是逐渐切人材料断续处的，这样就避免了大的冲击，延长了刀具寿命；因为丝锥是全螺纹接触，作用力大，要求机床有很大的功率，而螺纹铣削是断屑切削，刀具局部接触，受切削力小，机床功率可小些。

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